La planta de producción de herramientas Sandvik Coromant en Gimo, al norte de Estocolmo, es una instalación altamente automatizada que abarca por completo los muchos beneficios de la fabricación conectada digitalmente. Esto fue reconocido recientemente por el Foro Económico Mundial, que anunció a Gimo como una de las fábricas del futuro. 

Robot en la fábrica de Gimo. Sandvik Coromant

Según el Foro Económico Mundial, la instalación de Gimo ha creado un hilo digital a través de sus procesos de producción que ha aumentado significativamente la productividad. Un ejemplo es el cambio sin contacto que permite que los patrones de diseño se cambien automáticamente, incluso durante los turnos no tripulados.

El cambio sin contacto es un buen ejemplo. Históricamente, los patrones de diseño en las celdas de producción tenían que cambiarse manualmente, con operadores desde los turnos de día preparando las máquinas para funcionar durante la noche. Esto tomó tiempo y recursos, y una flexibilidad limitada durante los turnos no tripulados. El enfoque alternativo consistía en invertir en automatización inteligente con robots, máquinas, herramientas y accesorios ultraflexibles que, juntos, podían realizar cambios complejos sin contacto sin la necesidad de supervisión humana.

Brazo robot en la fábrica de Gimo. Sandvik Coromant

Las tecnologías digitales también se están utilizando para ofrecer mejoras en otras áreas de Gimo, como el mantenimiento. Cada vez más, los sensores se están adaptando a una amplia gama de equipos en la planta, recopilando datos en torno a una lista cada vez mayor de parámetros como presión, temperatura, vibración y acústica. Estos datos, combinados con análisis sofisticados, pueden revelar patrones y problemas antes de que ocurra el tiempo de inactividad.

Los ingenieros ahora recopilan datos de todas las instalaciones de producción: desde los robots, las máquinas CNC e incluso desde las propias herramientas de corte. Una vez que se extraen y analizan estos datos, pueden presentar información valiosa sobre el estado del equipo. Esa información puede a su vez usarse para predecir y prevenir fallas y, por lo tanto, mejorar la eficiencia de la planta.

Cada vez más, Sandvik Coromant también está aplicando análisis en tiempo real al entorno de producción, lo que le permite realizar ajustes aún más precisos y oportunos en las máquinas. Segun Sandvik la etapa posterior será introducir técnicas altamente sofisticadas como la inteligencia artificial y el aprendizaje automático, donde las máquinas pueden aprender de los datos históricos y tener un elemento de autocontrol.